一、數控光譜專用機床簡介

本機床主要用于鋼鐵行業光譜試樣檢驗前平面的銑削加工。

本機床是我公司根據光譜試樣檢驗前平面的銑削加工的專業特點及要求自行設計制造的，采用先進技術的數控專用銑床。本機床結構合理、性能優異，具有高速、高剛性和高效率的特點。

本機床具有以下優點：

1、本機床采用先進的高速電主軸系統，結構緊湊、機械效率高、噪音低、振動小、精度高、運動平穩、沒有充氣，其主軸承壽命得到延長，可在額定轉速范圍內實現無級變速，以適應各種工況和負載變化的要求。

2、本機床的進給運動采用世界品牌西班牙FAGOR數控系統、伺服電機及編碼器，并可自動實現二軸控制聯動，運動速度快，運動精度高，操作簡便。

3、本機選用國內規模最大、品質最優、技術最先進的南京工藝裝備制造有限公司生產的高精度、低噪音、環保的滾珠絲杠和滾動導軌，且電機與絲杠間采用無間隙的脹緊套和同步齒形帶傳動保證機床的傳動精度。

4、本機配套選用國際一流品牌瑞典SECO公司的山高刀具，使切削更輕松，加工精度更高，刀具使用壽命更長。

5、本機針對光譜試樣外形專業設計的夾具，配合自動吸件油缸讓上、下光譜試樣變得更加輕松，從而解決普通平口鉗夾持不穩的現象。

6、本機主軸夾刀、松刀與工件的夾緊松開均采用電液自動控制。自動化程度高、省力、方便、安全、有斷電保護功能，確保刀具、機床的安全。

7、本機采用控制面板集中控制。在控制面板上可完成數據編輯、自動走刀、數據輸入、工件夾緊和松開等機床的全部操作，方便、快捷、準確、可靠。

8、全封閉式結構，流暢的外觀設計，明快的顏色搭配，高靜音機床配置，精巧的外型，更加適合實驗室選用。

本機采用高速銑床和專用夾具的工作原理，經過X軸和Z軸數控，精確控制加工尺寸，快速實現對光譜試樣的加工過程。

工件的加工方式為：打開機床外罩拉們，將光譜試樣坯料放到吸件吸頭上，關上拉們，點按夾件按鈕，程序自動啟動，吸件油缸將工件送到鉗口內，夾具自動夾緊工件，電主軸旋轉，主軸快速接近工件，工作臺快速工進，刀具高速切削工件，主軸和工作臺快速回位，程序停止，打開拉門，取出工件，從而完成整個試樣的加工過程。

加工程序是程序員針對不同材料和形狀尺寸的工件預先編制好的特定主軸轉速、進刀量、工進速度、工作臺位置等的指令集，加工程序存貯在計算機中，可直接調用執行。

規 格 參 數

    二、數控板材沖擊試樣成型機床

本機床是我公司針對板材沖擊試樣制取難題而設計制造的。該機床針對試樣的制取特點，運用了先進的數控技術，巧妙的將鋸切和夾具結合在一起，通過控制，可以準確、快捷的完成所有板材沖擊試樣成形工序的加工，即保證了質量，又大大的提高了效率，減輕了勞動強度。本機達到了取樣位置準確，工序少、一次裝卡即可取出四個試樣坯料，加工速度快，徹底改變了傳統的沖擊試樣取樣加工方法。

傳統加工方法簡介：板材沖擊試樣加工，一直是材料性能檢測試樣加工部門的一大難題。標準要求取得的試樣必須在板材厚度的四分之一處取得。這就增加了試樣加工難度。傳統的加工方法及工藝流程是：先在板材上取下一塊毛坯，然后在銑床上加工成55×42×11mm的坯料，再將坯料用盤銑刀切分成55×11×11mm的沖擊試樣坯料，再經過熱處理、磨削等工序才能完成對沖擊試樣加工。

傳統加工方法存在的問題：1、在板材厚度的四分之一處取料不準確。2、用銑床制取試樣費用高、步驟多、時間長。3、加工過程中無效加工多，浪費工時和材料。

本機采用鋸床和專用夾具回轉90°翻轉90°的工作原理，經過X軸數控，精確控制加工尺寸，鋸架升降實現對沖擊試樣的加工過程。本機主要通過鋸床與專用回轉夾具完成圓鋼沖擊試樣的取料工作。通過程序控制可以非常準確的從圓鋼1/4處取出符合要求的10.5×10.5×55mm沖擊試樣坯料。工件的加工方式為：當工件被夾緊后發復水平，快速到達加工位置，鋸架下降鋸切，第一次鋸切完成后，鋸架快速升起，工件進給，鋸架下降進行第二次鋸切，之后工件快速回位，回轉90°再同樣過程進行第三、四次鋸切。之后退回指定位置，翻轉90°三鋸切斷為10.5mm寬度尺寸，一次裝夾工件加工出三件10.5×10.5×55沖擊試樣，從而完成整個試樣的加工過程。

三、GCYK4220 數控圓鋼沖擊試樣成形機床

一、主要用途

GCYK4220 數控圓鋼沖擊試樣成形機床的我公司針對圓鋼沖擊試樣制取難題而設計制造的。該機床針對試樣制取的特點，運用了先進的數控技術，巧妙的將鋸切和夾具結合在一起，通過控制，可以準確、快捷地完成所有圓鋼沖擊試樣成形工序的加工。既保證了質量，又大大的提高了加工效率，減輕了勞動強度。本機達到了取樣位置準確，工序少、一次裝卡即可取出四個試樣坯料，加工速度快，徹底改變了傳統的沖擊試樣取樣加工方法。

二、傳統加工方法簡介

圓鋼沖擊試樣加工，一直是材料性能檢測試樣加工部門的一大難題。標準要求取得的試樣必須在圓鋼直徑的四分之一處取得。這就增加了試樣加工的難度。傳統的加工方法及工藝流程是：先用空心鉆床在圓鋼上取下一個圓棒，然后把圓棒在刨床上加工成11×11×55㎜的坯料。再經過熱處理、磨削等工序才能完成對沖擊試樣的加工。

三、傳統加工方法純在的問題：

1、在圓鋼直徑的四分之一處取料不準確。用空心鉆取料只能憑靠感覺加工。

2、用空心鉆鉆取試樣費用高、時間長。

3、所加工出來的試樣是圓棒型的，還需用刨床進行歸方加工。在加工過程中，圓棒不好夾、刨刀不好刨。容易出現打刀現象。

四、機床工作原理

本機床采用鋸床和專用夾具回轉90°、翻轉90°的工作原理，經過X軸數控，精確控制加工尺寸，鋸架升降實現對沖擊試樣的加工過程。本機主要通過鋸床與專用回轉夾具完成圓鋼沖擊試樣的取料工作。通過程序控制可以非常準確的從圓鋼1/4處取出符合要求的10.3×10.3×55㎜的沖擊試樣坯料。

工件的加工方式為：當工件被夾緊后發信號，快速到達指定位置，翻轉90°進行齊頭，鋸架快速升起，恢復水平，快速到達加工位置，鋸架下降鋸切，第一次鋸切完成后，鋸架快速升起，工件進給，鋸架下降進行第二次鋸切，同樣過程進行第三、四次鋸切。之后工件快速回原位，回轉90°再進行上述四次鋸切。之后退回指定位置，翻轉90°切斷為55±0.6㎜長度尺寸，一次裝夾工件加工出四件10.3×10.3×55㎜的沖擊試樣，從而完成整個試樣的加工過程。

五、機床主要特點：

1、所加工的試樣規格可以從最小到最大規格。一般從φ50～φ200㎜。基本涵蓋大部分圓鋼沖擊試樣的規格。

2、機床設液壓夾具可以非常方便的夾緊工件，并能進行90°回轉，和90°翻轉，為一次裝夾完成四件沖擊試樣的加工創造了有利條件。

3、本機的進給運動采用日本FANUC數字控制系統，伺服電機內置編碼器，機床X軸采用精密滾珠絲杠及同步齒型帶傳動，可以非常準確的完成工件的加工尺寸。

4、本機床在更換專用夾具后，同樣也可以對厚度50㎜～200㎜的板材進行沖擊試樣的取樣工作。

5、本機床采用按鈕站集中控制。在按鈕站面板上可完成數據編輯、自動走刀、數據輸入、工件夾緊和松開等機床的全部操作，方便、快捷、準確、可靠。

6、本機床的床身導軌采用不銹鋼拉板式全防護，具有保護導軌面不研傷，并分隔冷卻液、潤滑油和美化外觀的功能。

7、本機床設有全面的短路保護、過載保護、限位保護和斷電保護的功能，確保工作中人員與機器的安全。

六、加工的工藝流程

根據被加工的試樣規格不同，該機床在數控系統中設備了“模式”程序。設置了從試樣φ50～φ200㎜所有沖擊試樣的程序。根據所夾圓鋼的直徑尺寸，只需在人機對話窗口中調出φ50～φ200㎜規格內的彩旦，確認被加工的直徑尺寸，機床就會按預制的程序完成對試樣的加工。例如：需要對直徑φ100的圓鋼進行沖擊試樣的加工，先將被加工的棒材放置在液壓夾具上，按夾緊按鈕，工件就會被牢牢的夾緊，在窗口中調出規格一欄，選擇φ100并確認開始，機床就會自動完成所有加工工序。除裝夾工件需要人工來完成外，期于工序機床自動完成。操作者除裝卸工件外無須受動完成其它工作。

八、可靠的質量、高小的速度

機床采用了目前機床制造業比較先進的技術。采用了成熟的日本FANUC數字控制系統，配置了伺服電機、編碼器、滾珠絲杠等先進元氣件，可以非常準確的完成預定的加工目標。從而保證了試樣的加工質量，確保所取試樣絕對是1/4處，確保所加工試樣為標準合格品，同時也確保了被檢測試樣的準確性，為鋼鐵產品的檢測提供了可靠的依據。

該機床加工速度為平均沒6分鐘就可以完成4個試樣的加工。同傳統加工方法相比，功效可提高8～10倍。

可以完全解放工人的勞動強度。工人只需上、卸料，其它工作機床可以自動完成。工人可以從又臟有累的復雜勞工中解放出來。

規格和參數

注：聯系我時，請說是在“傲立機床網”上看到的，謝謝！