供應壓裝液壓機設計維護廠家/1)柔性高：滑塊運動曲線可根據不同生產工藝和模具要求(如沖裁、拉伸、板料擠壓和級進模沖壓等)進行優化設置，可設計特殊的工作特性曲線，進行高難度、高精度加工，實現滑塊“自由運動”。滑塊可以設置為自由工作模式，也可設定為下死點停留等功能模式，大大提高了液壓機智能化程度和適用范圍。

2)生產效率高：可以根據實際情況的需要，在較大范圍內設定滑塊行程次數，在很寬范圍內調節滑塊速度。此外，伺服液壓機行程也可以方便地調整，能根據成形工藝需要，使液壓機在必要的最小行程內工作，生產效率得以提高。

3)精度高：一方面，伺服液壓機的運動可以精確控制，一般均裝有滑塊位移檢測裝置，滑塊的任意位置可以準確控制；另一方面，滑塊運動特性可以優化，例如拉伸、彎曲及壓印時，適當的滑塊曲線可減少回彈，提高制件精度。通過閉環控制，滑塊的重復定位精度高，保證了同批制件的精度。

4)噪聲低：國家標準規定，鍛壓機械噪聲聲壓級≤90 dB(A)為合格品。但是對于整個沖壓車間，由于液壓機過于集中，時常會導致超過國家標準。伺服液壓機無飛輪、離合器等零部件，簡化了機械傳動，大大降低了噪聲。另外，通過設定滑塊的低噪聲運動曲線有助于降低沖裁噪聲，與傳統的沖裁相比，兩步沖裁工藝(滑塊在沖裁過程的中段停留一次，然后快速驅動完成沖裁過程，這樣伺服沖床突然卸載時儲存的彈性變形能就不至于過大)可降低噪聲至少10 dB。

5)節能效率高：伺服液壓機和機械壓力機相比省去飛輪、離合器，采用直接傳動，傳動環節大大減少，潤滑量減少，可維護性強。沒有離合器結合能耗，滑塊停止后，電機停轉，也沒有了電機、皮帶輪空轉，能耗顯著降低。在普通機械壓力機中，飛輪空轉耗能約占總能耗的6%～30%，離合器(主要指摩擦離合器)耗能約占總能量的20%，伺服液壓機沒有飛輪和離合器，這部分能量得以節省。日本某公司曾進行過3000 kN液壓機連續工作功耗對比試驗，結果證明伺服液壓機節能32%～42%。

6)新材料成形性好：伺服驅動液壓機能很好地滿足一些新材料的成形工藝要求。例如，鎂合金液壓成形時需將其加熱到250℃～350℃，由于大部分鎂合金產品為薄板結構，毛坯加熱后在模具中的冷卻速度非常快，因此，在傳統的液壓機上難以實現恒溫液壓成形。用伺服驅動液壓機，選用合適的滑塊運動曲線，易于控制成形溫度、防止工件表面氧化，并獲得理想的高質量產品。

7)操作性更方便：因為采用了CNC數字化控制，人機界面友好，可以方便進行滑塊曲線設定，滑塊位置、速度的顯示和記錄，便于實現遠程故障診斷，設備安全性更高。伺服液壓機可以應用于現有液壓機使用的所有場合，由于伺服液壓機控制精度高，比現有液壓機的使用范圍更廣。如汽車、輕工、家電、石化、航空、航天、材料等制造行業，如可以應用于金屬板件沖壓成型、金屬成型、等溫鍛造、粉末壓制、塑料成型、橡膠硫化、纖維板熱壓、校直、壓裝、注塑等成形工藝。供應壓裝液壓機設計維護廠家

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