低壓鑄造機簡介
在一般的低壓鑄造設備中，使用的是合型機構即采用單油缸進行合模，單油缸在工作過程中，載荷分布不均勻，需要加大油缸底板的厚度，因為低壓鑄造機保壓冷卻時間比較多，傳統的電機油泵組合功率損耗大，為了減少以上缺點，1、本機采用兩個液壓缸，從而避免了其工作過程中因載荷分布不均，造成的產品質量降低；2、采用進口伺服電機油泵組合大大降低能耗，降低使用成本。
低壓鑄造機該機采用了PC 電氣控制，可控硅爐溫控制，微機控制液面加壓裝置，大流量插裝閥集成液壓系統等先進的控制方法。在低壓鑄造機的系列化設計中，針對其他廠家生產的低壓鑄造機經常發生故障的部位不斷加以改進。如 1、抽芯機構的水平油缸安裝位置不妥，造成受力不合理，水平油缸僅靠其底座用螺栓固定，缸體前后無依托支撐。開合邊模時油缸施力很大( 65 kN ~120 kN) , 推拉的反作用力常把油缸底座撬裂。另外，油缸剛性欠佳也影響到邊模的合型精度以及邊模運動的穩定性。2、是為了防止動模板在高溫的生產環境下，熱膨脹變形的防護裝置，共八件，每件上有三個螺釘孔，兩個錐銷孔，在裝配過程中與動模板配合。由于設計中壓板與導向套配合的精度要求高，及安裝位置的限制，鉆孔和攻絲都很困難，成了裝配中的難題，經常需要返修。但在實際應用中，通過檢測，由于對模具的冷卻，采用了雙介質(水和壓縮空氣)六通道冷卻，所以這種裝置并沒有起到作用。針對這些問題，我們在改進設計中以簡化結構、增強工作可靠性為目的，從而解決了液壓系統對動模板運動的影響，對合型機構做一定的處理。
1.2 低壓鑄造的設備組成
低壓鑄造設備一般由主機、液壓系統、保溫爐、液面加壓裝置、電氣控制系統及模具冷卻系統等部分組成。
1.2.1 低壓鑄造設備的主要結構
（1）主機 低壓鑄造機主機一般由合型機構、靜模抽芯機構、機架、鑄件頂出機構、取件機構、安全限位機構部分組成。
（2） 保溫爐 保溫爐主要有坩堝式保溫爐和熔池式保溫爐2種。坩堝式保溫爐有石墨坩堝和鑄鐵坩堝2種類型。熔池式保溫爐采用爐膛耐火材料整體打結工藝, 硅炭棒輻射加熱保溫, 具有容量大、使用壽命長、維護簡單的特點, 極利于連續生產要求。保溫爐與主機的聯接有固定連接式和保溫爐升降移動式2種, 可根據生產工藝要求選用。
（3）液面加壓裝置 在低壓鑄造中, 正確控制對鑄型的充型和增壓是獲得良好鑄件的關鍵, 這個控制完全由液面加壓控制系統來實現。根據不同鑄件的要求, 液面加壓系統應可以在工藝參數范圍內任意調節, 工作要穩定可靠, 結構要使維修方便。
1.3設備基本工作過程
低壓鑄造的工藝規范包括升液、充型、增壓、保壓結晶、卸壓、冷卻延時, 以及鑄型預熱溫度、澆注溫度、鑄型的涂料等。
（1）升液壓力和升液速率 升液壓力是指當金屬液面上升到澆口, 所需要的壓力。金屬液在升液管內的上升速度即為升液速度, 升液平穩, 以有利于型腔內氣體的排出, 同時也可使金屬液在進入澆口時不致產生噴濺。
（2）充型壓力和充型速度 充型壓力是指使金屬液充型上升到鑄型頂部所需的壓力。在充型階段, 金屬液面上的升壓速度就是充型速度。
（3）增壓和增壓速度 金屬液充滿型腔后, 再繼續增壓, 使鑄件的結晶凝固在一定大小的壓力作用下進行, 這時的壓力叫結晶壓力或保壓壓力。結晶壓力越大, 補縮效果越好, 最后獲得的鑄件組織也愈致密。但通過結晶增大壓力來提高鑄件質量, 不是任何情況下都能采用的。
（4）保壓時間 型腔壓力增至結晶壓力后, 并保持一段時間, 直到鑄件完全凝固所需要的時間叫保壓時間。如果保壓時間不夠, 鑄件未完全凝固就卸壓, 型腔中的金屬液將會全部或部分流回批捐, 造成鑄件�放空�報廢; 如果保壓時間過久, 則澆口殘留過長, 這不僅降低工藝收得率, 而且還會造成澆口凍結, 使鑄件出型困難, 故生產中必須選擇一適宜的保壓時間。
（5）卸壓階段 鑄件凝固完畢(或澆口處已經凝固) , 即可卸除坩堝內液面上的壓力(有稱排氣) , 使升液管和澆口中尚未凝固的金屬液依靠重力落回坩堝中。
（6）涂料 如用金屬型低壓鑄造時, 為了提高其壽命及鑄件質量, 必須刷涂料; 涂料應均勻, 涂料厚度要根據鑄件表面光潔度及鑄件結構來決定。
注：聯系我時，請說是在“傲立機床網”上看到的，謝謝！
