江蘇常州，是齒輪加工的聚散地。這里因為常州在20世紀70年代，就已形成內燃機、柴油機、拖拉機、裝載機、挖掘機和減速機的產業鏈。因而齒輪就成為這個產業鏈中的配套產品。這些齒輪加工企業，當初都依靠普通切削機床起家，近幾年，已逐步采用數控齒輪和數控車床。由于鋼材和工人薪水不斷上漲，齒輪加工廠商都面臨著生產成上升的巨大壓力，所以積極謀求降低成本的途徑。其中在常州武進高新區的一家中型齒輪廠，通過馬丁路德和蘭生公司的共同努力，已從齒輪的傳統加工轉為自動化加工，通過減少操作工人而降低生產成本，實現了生產方式轉型，取得了良好的效果。
這個客戶是生產減速器齒輪的廠商，馬丁路德的機器人自動化加工的解決方案，主要是解決數控車床車削齒輪端面和內圓的機器人自動上下料。采用一臺關節型機器人，為4臺數控車床自動上下料提供服務。
馬丁路德針對這個客戶的齒輪加工要求和工廠的現實狀況，提出了一個非常實用的改造方案。因為齒坯的兩端面都要車削加工，因而兩臺數控車床組成一個車削加工單元，分別完成齒輪正反兩面車削的兩道工序，根據車削節拍，一臺機器人可為2個車削單元的4臺數控車床上下料，因而將4臺數控車床排成對稱的兩排，機器人安裝在兩排數控車床的中間，通過增加機器人的行走導軌（第七軸），機器人在兩排車床的中間行走，這樣機器人的工作區域就覆蓋了4臺數控車床，滿足了一臺機器人同時為4臺數控車床上下料服務的要求，在兩臺數控車床的中間，配備了一個工件翻轉裝置，同時也配上了視覺系統，使第一道車削完成的齒輪翻轉掉頭，同時使機器人抓手又能正確定位翻轉齒坯，保證了第二道工序裝夾精度。
馬丁路德根據車間現有的場地，把供料和下料的輸送系統放在第一道工序兩臺數控車床的端部位置，這樣機器人從料倉抓取待加工和卸下加工好的工件十分簡便快捷，而齒坯供料和加工好的齒輪搬運，采用土洋結合，由一個工人負責完成。
通過齒輪加工的自動化改造，齒坯的車削加工由原來的4個數控操作工，減少為只要一臺輔助搬運工。這個企業的費廠長對項目改造取得的成果，十分肯定。他說，這個自動化改造，為工廠后繼的轉型，提出了一個很好的途徑，我們可以復制到其它車間的機床，會取得很好的效果。我們工廠現有機床超過百臺，現有工廠超過100人，如果全部自動化改造，至少可以減少一半的工人，每年的工資開銷可省掉一半，這樣我們工廠就減輕了不少負擔。
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